汽车行业的发展与整车的密封条配套有着非常密切的关系，从技术上来讲汽车密封条装配关系是相当复杂的，这些年来国内的汽车行业发展迅速，而TPV汽车密封条生产企业在长期的加工配套中也形成了成熟的经验，不再受早期技术能力、生产规模的约束，现在大多数国内汽车密封条企业都已经具备为品牌主机厂配套服务的能力。

放眼汽车工业的发展，我们感觉到汽车密封条对材料的选择更加谨慎，用量日增，很早的时候国外少数的乙丙橡胶大公司几乎垄断了国内的市场，价格高位时达到了3万左右/吨，后来很多国内的密封条企业开始寻找其他能够替代橡胶的密封条材料，而热塑性弹性体TPV材料改变了这一局面，TPV材料不仅可按比例回收利用且比重轻，加工成本大约只需要橡胶加工的一半，在汽车密封条领域的应用市场也不断攀升。

国际上有个对汽车密封条用量的算法，就是平均单台车用量是40米左右，在08年国内的汽车约1370辆，等于新车需的密封条约55000多万米，还加上一些二级维修市场，汽车密封条的容量可以超过5亿米，大概有15%的增长率。热塑性弹性体TPV在汽车密封条中的应用有很多，比如发动机周边密封条，前后风窗密封条、车门框密封条、车门密封条、车门玻璃导槽密封条、车门下部防尘条、车门窗台内外密封条、侧窗密封条、天窗密封条、车顶盖密封条、后备箱（行李箱）密封条等。

车用密封条的主要应用材料多采用热塑性硫化橡胶TPV，TPV材料在耐气候性、耐热性、耐臭氧性、耐紫外线性方面都类似橡胶，在一些要求较高的领域，它代替PVC用于车顶饰条、车窗内外侧密封条。TPV材料与玻璃的摩擦系数小、有些要求不高的辅助部位可以采用，比如汽车玻璃导槽、车门玻璃内外密封条，TPV材料的硬度范围宽泛（肖A40-邵D50度），有一些软硬复合挤出密封条可以由TPV和橡胶部件粘合加工，在生产复合挤出TPV材质密封条时要注意挤出速度，速度越大密封条的产出成本越低，不过现在国内的汽车密封条自动化程度也很高了，技术也日益成熟，大多数时候可以与主机厂的新车型同步的设计开发，通过完善夹具电加工和夹具3D设计，减小汽车密封条的研发时间，这样就大大的降低了开发成本且开发出了更高水平的汽车密封条，比如异形截面复合密封条、车窗玻璃一体化密封条、植绒密封条、彩色涂层密封条，门窗亮面装饰条等。

TPV作为塑料与橡胶合成硫化材料，在生产汽车密封条的时候不需要再加热硫化，热挤出冷却后即可成型，生产线和设备也比橡胶简化很多，在汽车产业变革激烈的大环境下，都推出了耐紫外线、高流动、低摩擦、射粘包胶、低压变的热塑性弹性体TPV应用于汽车密封条的牌号，期待着有更多汽车密封条应用热塑性弹性体企业脱颖而出，在热塑性弹性体TPV新技术研发方面，推出有更大适用性，满足不同需求的新型高分子材料。